Расчет земляных работ

2.1. Технологическая карта на земляные работы.
2.1.1.Исходные данные для ведения земляных работ:

1. Грунт – супесь, суглинок.
2. Трубы – стальные ГОСТ 10704-91 о 159х4,5
3. Протяженность трубопровода — l = 346 км.
4. Время строительства — лето
5. Район строительства — п.Южный г.Барнаул
6. Физико — механические свойства грунта
1) Супесь, суглинок.
2) Средняя плотность в естественном залегании — ( = 1,65 т/ м3, —
( = 1,8 т/ м3
3) Коэффициент первоначального разрыхления — 20 % ( Кпр = 1,2 ).
4) Группа грунта для работ:
бульдозер — I;
Экскаватор одноковшовый — П;
2.1.2. Определение объемов земляных работ.

1. Подсчет объемов по разработке траншеи.
[pic]
а) Ширина траншеи по низу:
а = ( + 2( = 0,159 + 2х0,2 = 0,559 м.
В связи с тем, что разработка траншеи ведётся многоковшовым роторным
экскаватором со сменным оборудованием и шириной разработки 0,6 м принимаем
ширину траншеи понизу и поверху 0,6 м. В местах, где необходимо заложение
откосов, вертикальные стенки крепят специальными временными крепями,
щитами с опорными стойками.
[pic]
г) Объем траншеи:
Vтранш = (a + Вср)/2*hср*l;
где Вср – ширина траншеи средняя между двумя пикетами;
hср – высота траншеи средняя между двумя пикетами;
l — длина участка траншеи между двумя пикетами.

Расчет объемов земляных работ по разработке траншеи.

Таблица 1

|№ ПК |a |h |hср |Bср |L |Vтр |
|83+93 |0,6 |1,39 |1,395 |0,6 |73 |61,101 |
|84+66 |0,6 |1,4 |1,41 |0,6 |74 |62,604 |
|91+40 |0,6 |1,42 |1,435 |0,6 |60 |51,66 |
|92 |0,6 |1,45 |1,485 |0,6 |64 |57,024 |
|92+64 |0,6 |1,52 |1,53 |0,6 |86 |78,948 |
|93+50 |0,6 |1,54 |1,5 |0,6 |50 |45 |
|94 |0,6 |1,46 |1,44 |0,6 |100 |86,4 |
|95 |0,6 |1,42 |1,45 |0,6 |300 |261 |
|98 |0,6 |1,48 |1,47 |0,6 |100 |88,2 |
|99 |0,6 |1,46 |1,73 |0,6 |170 |176,46 |
|102+70 |0,6 |2 |2 |0,6 |30 |36 |
|103 |0,6 |2 |1,77 |0,6 |116 |123,192 |
|104+16 |0,6 |1,54 |1,575 |0,6 |184 |173,88 |
|106 |0,6 |1,61 |1,57 |0,6 |100 |94,2 |
|107 |0,6 |1,53 |1,525 |0,6 |100 |91,5 |
|108 |0,6 |1,52 |1,56 |0,6 |200 |187,2 |
|110 |0,6 |1,6 |1,59 |0,6 |100 |95,4 |
|111 |0,6 |1,58 |1,58 |0,6 |28 |26,544 |
|111+28 |0,6 |1,58 |2,23 |0,6 |76 |101,688 |
|112+4 |0,6 |2,88 |2,86 |0,6 |94 |161,304 |
|112+98 |0,6 |2,84 |2,21 |0,6 |102 |135,252 |
|114 |0,6 |1,58 |1,6 |0,6 |100 |96 |
|115 |0,6 |1,62 |1,605 |0,6 |100 |96,3 |
|116 |0,6 |1,59 |1,63 |0,6 |100 |97,8 |
|117 |0,6 |1,67 |1,67 |0,6 |200 |200,4 |
|119 |0,6 |1,67 |1,67 |0,6 |300 |300,6 |
|122 |0,6 |1,67 |1,62 |0,6 |100 |97,2 |
|123 |0,6 |1,57 |1,605 |0,6 |65 |62,595 |
|123+65 |0,6 |1,64 |1,605 |0,6 |35 |33,705 |
|124 |0,6 |1,57 |1,67 |0,6 |33 |33,066 |
|124+33 |0,6 |1,77 |1,695 |0,6 |77 |78,309 |
|125 |0,6 |1,62 |1,67 |0,6 |100 |100,2 |
|126 |0,6 |1,72 |1,645 |0,6 |100 |98,7 |
|127 |0,6 |1,57 |1,495 |0,6 |18 |16,146 |
|127+18 |0,6 |1,42 |1,495 |0,6 |63 |56,511 |
|отв.9 |0,6 |1.46 |1,405 |0,6 |20 |16,86 |
| |0,6 |1,35 | | | | |
|отв. 7 |0,6 |1,45 |1,405 |0,6 |79 |66,597 |
| | |1,36 | | | | |
| | | | | | |3645,546|

2) Объем трубопровода:
Vтруб = ((*d2*l)/4,
Vтруб (( 225Х12,8 мм) = 148,6 м3.
Vтруб (( 110Х6,3 мм) = 0,2 м3.
Vтруб (( 63Х4,5 мм) = 0,25 м3.
Vтруб общ. = 149,05 м3.
3) Объем грунта под приямки:
Vпр = 0.05*Vтранш = 182,28 м3.
4) Объем грунта по обратной засыпке:
а) Подбивка пазух:
Vподб = Vподб транш — Vтруб = 948,1-149,05 = 799,05м3.
ширина подбивки пазух поверху:
Впод = аср + 2* (d+0,2)*m = 600 + 2*0,425*0 = 0,6 м;
объём подбивки траншеи:
Vподб транш = (d+0,2)*L*(A+Bпод)/2=(0,6 +0,6)/2*0,425*1800 = 948,1
м3.
[pic]
б) Обратная засыпка:
Vзасып.=Vсум. транш — Vтруб. — Vподб пазух = 3645,546 – 149,05
– 799,05= 2697,446 м3.
Vсум. транш = Vтранш + Vпр = 3645,546 + 182,28 = 3827,826 м3.
5) При устройстве кавальеров для обратной засыпки, площадь его сечения
рассчитывается по формуле:
Sкав =Vкав /L=3237/3817=0.848, м2.
Объем грунта в кавальере с учетом его первоначального разрыхления
Vкав =Vзас *Кпр =2697,446 4.2=3237, м3
Ели сечение кавальера будет в виде равнобедренного треугольника с крутизной
откосов 1:1,5, что соответствует крутизне откосов насыпного грунта, то
высота Н и основание В в м такого кавальера выражаются формулами:

Н= Sкав/1.5=0.848/1.5=0.57, м ;

В=3*Н=3*0.0,57=1.7,м

[pic]

6) Подсчет объемов работ по срезке растительного слоя:
Fср= A1*l = 9,025*3817 = 34448,425, м2
A1=1.7+1+0.6+1+0.225+1+3.5=9,025, м
[pic]
3. Подбор автосамосвалов для доставки песка при устройстве основания
трубопровода:
а) Объем грунта в плотном теле в ковше экскаватора:
Vгр. = (Vков.* Кнап )/Кпр.=(0,12*0,8)/1,2= 0,08 м3.
где Vков – принятый объём ковша экскаватора, м3;
Кнап-коэффициент наполнения ковша, принимаемый: для роторного
экскаватора 0,8…1; драглайна 0,9…1,15;
б) Масса грунта в ковше экскаватора:
Q = Vгр. *( = 0,08*1,7 = 0,136 т.
где ( — плотность грунта при естественном залегании, т/м3.
в) Количество ковшей в кузове автосамосвала:
Для дальности транспортирования 3 км выбираем автосамосвал КРАЗ — 222
грузоподъемностью 10 тонн.
n = П/Q=10/0,136 = 74 ковша
г) Объем песка в плотном теле, загружаемый в кузов самосвала:
V = Vгр.*n = 0,08*74 = 5,92 м3.
д) Продолжительность одного цикла работы самосвала:
Тц = tn + 60*l/ Vг + tn + 60*1/ Vп +tм = 7,6 + 60*3/19 + 2 + 60*3/30
+2 = 27.57 мин.

tn = V*Hвp/100 = 5,92*1,8/100 = 7,6 мин- время погрузки грунта, мин;
Нвр- норма машинного времени, учитывающая разработку экскаватором 100м3
грунта и погрузку в транспортные средства, маш.мин, определяемая поЕНиР2-
1;Нвр=1.8

L — расстояние транспортировки грунта, км;
Vг — средняя скорость автосамосвала, км/ч, в загруженном состоянии,
определяемая по табл.7;
Vп = 25…30 км/ч — средняя скорость автосамосвала в порожнем
состоянии;
tp = 1…2 мин — время разгрузки;
tм = 2…3 мин – время маневрирования перед погрузкой и разгрузкой.
е) Требуемое количество самосвалов:
N=Tц/tn = 25,57/7,6 =4 самосвала.
2.1.4. Выбор комплектов землеройно — транспортных машин.
Технико-экономическое сравнение комплектов машин.

Выполняется с учетом следующих показателей:
1. Себестоимость разработки 1 м3 грунта.
С = (1.08*(Смаш. Смен + 1.5 (Зп)/ Псмен.
Выр.
1.08 — коэффициент, учитывающий накладные расходы;
Смаш. смен — стоимость машино- смены, входящей в комплект;
Псмен. выр.- сменная выработка экскаватора, учитывающая разработку
грунта навымет и погрузка в транспортные средства;
(Зп — сумма заработной платы, не учтенной в стоимости машино- смены;
5. — коэффициент накладных расходов на зарплату.
Псмен. выр.= (8/Hвр)*100, м3/см,
где 8 –количество часов работы машины в смену;
Hвр – норма машинного времени, учитывающая разработку экскаватором 100м3
грунта и погрузку в транспортные средства, маш. час, определяемая по ЕниР
2-1.
2. Определяют удельные капитальные вложения на разработку 1 м3 грунта.
Куд.= 1.07/ Псм.*( (( Сопт./ Тгод.)
1,07 — коэффициент затрат на доставку машин завода- изготовителя на базу
механизации;
Сопт.- инвентарно- расчетная стоимость машин, входящих в комплект;
Тгод.- нормативное число смен работы машин в год.

3. Приведенные затраты на разработку 1 м3 грунта.
Пуд.= С + Е* Куд.
Е — нормативный коэффициент эффективности вложений.

4. Трудоемкость разработки 1 м3 грунта.
Т = ( Тмаш. см/ Vвед. маш
( Тмаш. см- общая трудоемкость комплекта машин;
Vвед. маш — объем разработки грунта по ведущей машине.

Подбираем комплекты машин.

Таблица 2

Расчетная стоимость машин и себестоимость машино-смен механизмов

Таблица 3

| |Средняя стоимость |Инвентарно- |Нормативное число |
|Наименование |машино- |расчетная |смен работы машины|
|машины |Смены |стоимость машины |в год Тгод |
| |Смаш.см, руб |Сопт, тыс.руб | |
| | |I вариант | |
|Роторный |44,22 |23,62 |300 |
|экскаватор ЭТР -| | | |
|161 | | | |
|Бульдозер ДЗ -|24.50 |7.21 |300 |
|18 (Т-100) | | | |
| | |П вариант | |
|Драглайн Э |23.78 |16.4 |350 |
|- 505 | | | |
|Грейдер ДЗ |50,94 |38.2 |270 |
|- 14 (Д — 395) | | | |
|Бульдозер ДЗ — |24.50 |7.21 |300 |
|18 (Т-100) | | | |

Расчитываем технико- экономические показатели:

Для роторного экскаватора ЭТР – 161 с разработкой грунта в отвал.
Псмен. выр.= 8/1.8*100 = 444,4 м3/см
С = (1.08*(44,22+3*24,5))/444,4 = 0,28 руб.
Куд.= 1.07/444.4*(23620/300+7210/300) = 0,25
Пуд.= 0,28+0,15*0,25 = 0,607
Полученные данные сводим в таблицу и сравниваем:

Таблица 4

|Наименование |I вариант |П вариант |
|показателя | | |
|С |0,28 |0,484 |
|Куд |0,25 |0,82 |
|Пуд |0,32 |0,607 |

Принимаем для производства работ комплект машин и механизмов I
варианта, так как показатели этого комплекта выгоднее и экономичнее по
сравнению с комплектом машин и механизмов П варианта.

2.1.5. Указания по производству земляных работ.

1. Срезка растительного слоя.
Процесс срезки растительного слоя производится бульдозером ДЗ — 18 на
базе трактора Т – 100М, с гидравлическим приводом поворотного отвала.
Набор грунта осуществляется прямоугольным способом, на глубину зарезания
0.15 м. Схема движения бульдозера — полоса рядом с полосой.
Схема набора грунта: Схема движения бульдозера:
[pic][pic]

2. Разработка траншеи.

Разработка траншеи производится многоковшовым экскаватором марки ЭТР —
161. Разработка ведется в отвал по лобовой схеме, так как работы ведутся в
нестесненных условиях за пределами строений.
Технические характеристики экскаватора ЭТР — 161:
1) Вместимость ковша — 0,12 м3
2) Количество ковшей – 10 шт;
3) Наибольшая глубина копания – 2,4 м;
4) Ширина разработки – 0,61 м;
5) Наибольшая высота выгрузки — 5.6 м;
6) Мощность 86 (118) кВТ (л.с.);
7) Масса – 13,1 т;
8) Производительность 600м в смену

Схема забоя экскаватора:
[pic]
Ручная доработка производится бригадой рабочих — землекопов с целью
удаления лишнего грунта, не убранного экскаватором, из траншеи и
выравнивания основания. Убираемый грунт складируется в кавальер на бровке
траншеи.
Устройство основания траншеи производится той же бригадой — землекопов
на высоту 15 см от дна траншеи для укладки труб.
Схема ручной доработки траншеи:
[pic]

Устройство основания траншеи.
[pic]
5. Подбивка пазух с уплотнением.

Подбивка пазух производится с целью закрепления газопровода в траншее от
сдвигов и перемещений. Грунт берется из кавальера. Уплотнение грунта
производится на высоту 20 см от верхней точки газопровода. Уплотнение
грунта ведется трамбовками марки ИЭ — 4502 вручную. Схема засыпки грунта
в траншею аналогично схеме устройства основания.
5. Обратная засыпка.

Обратная засыпка производится бульдозером марки ДЗ -18 на базе трактора
Т100М, с гидравлическим приводом поворотного отвала, под углом 45( к оси
траншеи. Грунт перемещается из кавальера рядом с траншеей.
Схема обратной засыпки траншеи:

[pic]

6. Планировка .
Планировка производится бульдозером ДЗ — 18 на базе трактора Т — 100 .
Схема движения бульдозера — полоса рядом с полосой. По завершению
планировки производится рекультивация почвенного покрова с высевом трав,
которая должна быть осуществлена не позднее, чем через год по завершению
производства работ.
Схема движения:
[pic]

2.1.6. Мероприятия по технике безопасности при выполнении земляных
работ.

1.6.1. Общие требования техники безопасности при производстве земляных
работ:

1. Во избежании несчастных случаев и повреждений машин и механизмов,
обслуживающий персонал обязан знать и строго соблюдать правила техники
безопасности.
2. К управлению машиной (оборудованием) допускается машинист, прошедший
специальную подготовку и получивший удостоверение на управление машиной .
3. Машина (оборудование) должна содержаться в исправном состоянии. Не
разрешается приступать к работе на неисправной машине (оборудовании).
4. Пуск двигателя должен осуществлять старший по смене. Перед началом
пуска он должен дать сигнал предупреждения.
5. Прежде, чем тронуться с места, машинист обязан убедиться в отсутствии
в опасной зоне людей и посторонних предметов.
6. Запрещается работа строительно — монтажных машин под проводами
действующих ЛЭП.
7. Складирование материалов, движение и установка строительных машин и
транспорта в пределах призмы обрушения грунта запрещено.

1.6.2. Техника безопасности при эксплуатации одноковшового экскаватора.

1. При работе экскаватор должен стоять на горизонтальной площадке
которую предварительно выравнивают.
2. При наличии людей в опасной зоне запрещается начинать работу
экскаватора
3. При работающем двигателе запрещается проводить ТО экскаватора.

1.6.3. Техника безопасности при эксплуатации бульдозера.

1. При работе бульдозера необходимо соблюдать следующие требования:
а) останавливать машину, если перед режущей кромкой отвала встретилось
препятствие которое бульдозер преодолеть не может;
б) не выдвигать нож отвала за бровку откоса;
в) опускать на землю отвал при его очистке или ремонте;
г) не приближаться гусеницами к бровке свеженасыпанной насыпи ближе чем
на 1 м.
2. Машину оставленную при работающем двигателе необходимо надежно
затормозить.
3. Запрещается оставлять бульдозер с работающим двигателем.
4. Бульдозеристу запрещается:
а) Начинать движение бульдозера без подачи предупредительного сигнала;
б) Выходить из кабины бульдозера во время его движения;
в) Принимать на грудь.

2.1.7.Операционный контроль качества.
Операционный контроль, выполняется в процессе производства работ и после
их завершения. Осуществляется измерительным методом или техническим
осмотром. Результаты контроля фиксируются в общих и специальных журналах
работ, журналах геотехнического контроля.
Показатели операционного контроля при разработке выемок и устройстве
естественных оснований*.

Таблица 6

*Метод контроля — измерительный.
13. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной
платы.

Таблица 7

|№ | | | | | | |На весь| |
|п/п |Обосно| |Единиц|Обем | | | |объем |
| |вание | |а |работ|На един|ицу |ра- |боты |
| | |Наименование |изме- |ы | |рения | | |
| | | | | |изме | | | |
| |ЕНиР; |работ |рения | |Норма |Расценк|Затраты|Ст — |
| |СНиП | | | |времени|а | |сть |
| | | | | |в час |руб.коп|труда |затрат |
| | | | | | |. |чел.дн.|труда |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |
|1 |2-1-5 |Срезка | | | | | | |
| |№ 2 |растительного |1000 |34,49|0,69 |0-73,1 |2,97 |25,21 |
| | |слоя ДЗ-18 |м2 | | | | | |
| | |(Т-100М) | | | | | | |
|2 |2-1-11|Разработка | | | | | | |
| |№ 5 ж |траншеи |100 м3|36,45|1,16 |1 – 14 |22,59 |41,55 |
| | |экскаватором | | | | | | |
| | |обратная | | | | | | |
| | |лопата, ковш | | | | | | |
| | |0,12 м3 | | | | | | |
|3 |9-2-32|Устройство |1 м3 |114,6|0,9 |0 – |12,90 |69,14 |
| |№ 1 |основания в | |6 | |60,3 | | |
| | |траншее | | | | | | |
|4 |2-1-58|Подбивка пазух | | | | | | |
| |№ 3 а |трамбовками |1 м3 |799,0|0,73 |0 – |72,9 |358,77 |
| | |ИЭ-4502 | |5 | |44,9 | | |
|5 |2-1-34|Обратная | | | | | | |
| |№ 2 б |засыпка |100 м3|38,28|0,31 |0 – |1,48 |12,59 |
| | |бульдозером | | | |32,9 | | |
| | |ДЗ-18 (Т-100М) | | | | | | |
|6 |2-1-36|Планировка |1000 |34,49|0,28 |0 – |1,3 |10,24 |
| |№ 3 а |бульдозером |м2 | | |29,7 | | |
| | |ДЗ-18 (Т-100М) | | | | | | |
| | | | | | |Итого: |122,14 |526,5 |

2.1.9. Материально — технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 8

|Наименование |Единица |Норма на 1 час |Количество |Количество на|
| |измерения |работы |машино-часов|весь объем |
| | | | |работы |
|1 |2 |3 |4 |5 |
| | |Бульдозер ДЗ-18 | | |
|Бензин |кг |0.3 | |43,2 |
|Дизельное |кг |8.8 | |1267,2 |
|топливо | | |144 | |
|Дизельное масло |кг |0.45 | |64,8 |
|Трансмиссионное | | | | |
|масло |кг |0.1 | |14,4 |
| | |Экскаватор ЭТР- |161 | |
|Бензин |кг |0.1 | |27,6 |
|Дизельное |кг |6,3 | |1196 |
|топливо | | | | |
|Дизельное масло |кг |0,04 |184 |55,2 |
|Трансмиссионное | | | | |
|масло |кг |0,08 | |18,4 |

2.2 Технологическая карта на сборку труб в нитку и стыковое соединение.

2.2.1 Исходные данные для ведения работ:

1. Условия строительства — нестесненные.
2. Трубы — полиэтиленовые (ПЭ-80) ( 225 X 12,8 мм, ( 110 X 6,3 мм, ( 63 X
4,5 мм.

3. Время строительства — лето

4. Район строительства — Павловский район.

2.2.2 Определение объемов работ.

1. Длина трубы -12м.

2. Длина трубопровода — 3822 м.

2.2.3 Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным параметрам.

Подбор грузоподъемных механизмов.
Для сборки и стыкового соединения труб на бровке траншеи в нитку
используются автомобильные краны.

Грузоподъемность крана определяется:
Q=Pэ+(qосн.,
Рэ — вес монтируемого элемента;
(qосн. — вес оснастки (стропы, траверсы и т. п.).
Q= 102,6+27,3 =129,9 кг.
Монтажный кран для сборки труб в нитку на бровке траншеи: Монтажный кран
подбирается по фактическому весу опускаемой трубы, приходящемуся на кран,
при соответствующем вылете стрелы.
Расчетный вылет стрелы крана (от вертикальной оси вращения крана до
центра траншеи) будет равен:
R = В/2+ a1+ а2+ аз+b/2
В — ширина траншеи по верху;

b — ширина крана;

a1 — расстояние от бровки траншеи до трубы;

а2 — ширина места, занимаемого звеном;
а3 — расстояние от трубы до оси крана (трубоукладчика).
R = 0,6/2 + 1,0 + 0,225 + 2 + 3,6/1 = 5 м
По нормативным данным вес труб:

Таблица 1

|Длина, м |Диаметр, мм |Вес, кг |
| |^ | |
|12 |63 |12,6 |
|12 |110 |24,84 |
|12 |225 |102,6 |

Для выполнения этих работ подходит кран КС — 1561 со следующими
характеристиками :

1) Расчетный вылет стрелы -11м;

2) Грузоподъемность — 4 т;
3) Базовый автомобиль — МАЗ-200. Грузозахватное приспособление — мягкие
полотенца ПМ-521.

2.2.4 Указания по производству работ.

1. Сборка труб в нитку.

Сборка труб в нитку производится на бровке траншеи. Трубы привозятся
трубовозом марки ЗИЛ — 131 и складируются с последующей сборкой. Число
привозимых труб одним трубовозом ( 225 мм — 24 штук. Трубы меньших
диаметров производятся в бухтах. При сборке труб в звенья используют
наружные центраторы для удобства монтажа типа: ЦНЭ-8-15 для ( 110-160 мм;
ЦНЭ-16-15 для ( 160-225 мм.

[pic]
Схема производства работ:
2. Стыковое соединение звеньев.

Выполняется бригадой, состоящей из сварщиков 5 и 3 разрядов.

Сварка встык нагретым инструментом.
Сварку труб производят при температуре окружающего воздуха от -15°С до
+40°С. Место сварки защищают от атмосферных осадков, пыли и песка. При
сварке свободный конец трубы закрывают для предотвращения сквозняков внутри
свариваемых труб.

Детали соединительные приваривают к трубам или отрезкам труб в

заготовительном цехе при температуре окружающего воздуха не ниже -5°С.
Стыковую сварку полиэтиленовых труб выполняют сварочной машиной «Видос-
4600 СПА» с набором полуколец d=225 мм толщина стенки не менее 5 мм.
Технологический процесс соединения труб и деталей сваркой встык
включает:
• Подготовку труб и деталей к сварке (очистка, сборка, центровка,
механическая обработка торцов, проверка совпадения торцов и
зазоров в стыке);
• Сварку стыка (оплавление, нагрев торцов, удаление нагретого
инструмента, осадка стыка .охлаждение соединения).

Последовательность процесса сборки и сварки труб из полиэтилена.
[pic]

а)Центровка и закрепление в зажимах сварочной машины концов свариваемых
труб.
[pic]

б) Механическая обработка торцов труб с помощью торцовки.

[pic]
в)Проверка точности совпадения торцов по величине зазора «С»==0,5 мм для
труб ( свыше 110 до 225 мм.

[pic]
г)0плавление и нагрев свариваемых поверхностей нагретым инструментом

[pic]
д) Осадка стыка до образования сварного соединения.
Перед сборкой и сваркой труб и соединительных деталей тщательно
очищают их полости от грунта, снега, льда, камней и других посторонних
предметов.
Концы труб и присоединительных деталей очищают от всех загрязнений на
расстоянии не менее 50 мм от торцов. Очистку концов труб и деталей от пыли
и песка производят сухими или увлажненными концами (ветошью) с последующей
протиркой насухо. Если концы труб или деталей окажутся загрязненными
смазкой, маслом иди какими-либо жирами их обезжиривают с помощью спирта,
уайт-спирита, ацетона.
Концы труб, деформированные или имеющие глубокие (более 4-5 мм) забоины,
обрезают.
Сборку свариваемых труб и деталей, включающую установку, центровку и
закрепление свариваемых концов, производят в зажимах центратора установки
для сварки.
Концы труб и деталей центрируют по наружной поверхности таким образом,
чтобы максимальная величина смещения наружных кромок не превышала 10%
номинальной толщины стенки свариваемых труб. Подгонку труб при центровке
осуществляют поворотом одной или обоих труб вокруг их оси, установкой опор
под трубы на некотором расстоянии, использованием прокладок. При разнице в
толщине стенок свариваемых труб или деталей свыше 15% от номинальной
толщины стенки или более 5мм на трубе (детали), имеющей большую толщину,
делают скос под углом 15+3° к оси трубы до толщины стенки тонкой трубы
(детали).
При сварке встык вылет концов труб из зажимов центраторов составляет
15-30 мм, а приваренных деталей не менее 5 мм.
Закрепленные и сцентрированные концы труб и деталей перед сваркой
подвергают механической обработке -торцеванию, с целью выравнивания
свариваемых поверхностей, непосредственно в сварочной установке.
После механической обработки загрязнение поверхности торцов не
допускается. Удаление стружки изнутри трубы или детали производят с помощью
кисти, а снятие заусенцев с острых кромок торца -с помощью ножа. После
обработки еще раз проверяют центровку и наличие зазора в стыке. Между
торцами, приведенными в соприкосновение не должно быть зазоров превышающих:

•0,5 мм — для труб диаметром свыше 110 до 225 мм включительно.
Зазор между лопастковым щупом (ГОСТ 882-75) с погрешностью 0.05 мм.
Сварка встык нагретым инструментом заключается в нагревании
свариваемых торцов труб или деталей до вязкотекучего состояния полиэтилена
при непосредственном контакте с нагретым инструментом и последующем
соединении торцов под давлением осадки после удаления инструмента. В
процессе земляных работ делается приямок размерами 1.2Х1.0Х0.7 м.

2.2.5 Подбор транспортных средств для транспортировки труб.
Полиэтиленовые трубы не относятся к категории опасных грузов ГОСТ
19433, их транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами
перевозки грузов.
При упаковке труб используют средства по ГОСТ 21650. Трубы
поставляемые на строй площадку в отрезках связывают в пакеты скрепляя не
менее чем в трех местах. При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб
должны быть жестко закреплены.
Трубы, крепленые в пакеты, перевозятся автотранспортом, оборудованным
платформами и кузовами; расстояние между увязками на пакетах — не более 3
м. Перевозка на плетевозах не допускается.
При перевозке труб автотранспортом длина свешивающих с кузова машины
или платформы концов труб не должна превышать 1,5 м, бухты и катушки
перевозят на авто площадках. Узлы трубопроводов доставляют на объекты
строительства в контейнерах в которых они надежно закреплены. На контейнеры
наносится надпись «НЕ БРОСАТЬ».
Трубы при перевозке укладывают на ровную поверхность транспортных
средств, предохраняя их от соприкосновения с острыми металлическими
деталями. Транспортировку, погрузку и разгрузку труб производят при
температуре наружного воздуха не ниже -20 °С. Сбрасывание труб и
соединительных деталей с транспортных средств не допускается.
При погрузочно-разгрузочных работах не допускается перемещение труб
волоком.
Для транспортировки труб подходит грузовой автомобиль повышенной
проходимости ЗИЛ-131 с прицепом, перевозящий трубы в пакетах, со следующими
техническими характеристиками:

Число перевозимых труб ( 225 мм — 24 штук;
Базовый автомобиль — ЗИЛ — 131.

2.2.6 Мероприятия по технике безопасности при производстве работ.

1. Для защиты сварщика от поражения электрическим током
систематически проверяют состояние изоляции рукояти электрододержателя и
всех токоведущих частей и проводов.
2. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и
индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета
их технического состояния.
3. Краны и другие грузоподъемные механизмы перед пуском в
эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать.
4. При работе стреловых кранов нельзя допускать пребывания людей в
зоне их действия; во время опускания труб, фасонных частей , арматуры и
других деталей в траншею и колодцы рабочие должны быть из них выведены

2.2.7 Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной
платы.

Таблица 7

2.8. Материально — технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 3

|Наименование |Единица |Норма на 1 час |Количество |Количество на|
| |измерения |работы |машино-часов|весь объем |
| | | | |работы |
|1 |2 |3 |4 |5 |
| | |Автокран КС — |1561 | |
|Дизельное |кг |6,1 | |1024,8 |
|топливо | | | | |
|Дизельное масло |кг |0.45 |168 |75,6 |
|Трансмиссионное | | | | |
|масло |кг |0,11 | |18,48 |
|Источник питания для сварочных аппаратов АБО-2-230 |
|Бензин |л |3,8 |414 |1573,2 |

2.3. Технологическая карта укладки трубопровода в траншею
2.3 Технологическая карта укладку трубопровода в траншею.

2.3.1 Исходные данные для ведения работ:

1. Условия строительства — нестесненные.
2. Трубы — полиэтиленовые (ПЭ-80) 0 225 X 12,8 мм, 0 110 X 6,3 мм, 0 63 X
4,5 мм.

3. Время строительства — лето

4. Район строительства — Павловский район.

2.3.2 Определение объемов работ.

Длина укладываемого трубопровода — 3822 м.

2.3.3 Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным
параметрам.
Подбор грузоподъемных механизмов. По нормативным данным вес труб:

Таблица 1
|Длина, м |Диаметр, мм |Вес, кг |
|10 |63 |10,05 |
|10 |110 |20,07 |
|10 |225 |85,5 |

Для укладки трубопровода в траншею используются трубоукладчики Т —
614, которые подбираются по аналогичным параметрам, что и монтажные краны.

Характеристики трубоукладчика Т — 614:

1) Расчетный вылет стрелы — 5,53 м;
2) Грузоподъемность — 6,3 т;

3) Момент устойчивости — 16 тс*м;

4) Базовый трактор — ДТ-75;

5) Скорость подъема груза, м/мин- 8,3;

6) Скорость опускания груза, м/мин- 8,3;

7) Скорость передвижения, км/ч:

вперед- 3,05-6,5;

назад- 2,6-3,25;
8) Основные размеры ( с вертикально поднятой стрелой и придвинутым
контргрузом), мм

длина- 4560;

ширина- 3640;

высота-6000;

9) Масса, т-11,9.

Грузозахватное приспособление — траверсы.

2.3.4 Указания по производству укладочных работ.

1. Укладка трубопровода в траншею.
Укладка трубопровода в траншею производится трубоукладчиками Т- 614
грузоподъемностью 6,3 т, расчетный вылет стрелы — 5,53 м. В качестве гру-
зозахватных приспособлений при укладке используются траверсы. Схема укладки
трубопровода в траншею с применением траверс у обоих трубоукладчиков:
[pic]

2.3.5 Мероприятия по технике безопасности при производстве укладочных
работ.

1. Опускание в траншею труб, различных материалов и деталей производят
механизированным способом с помощью трубоукладчиков. Сбрасывать трубы и
материалы в траншею запрещается.
2. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и
индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета
их технического состояния.
3. Трубоукладчики перед пуском в эксплуатацию необходимо
освидетельствовать и испытать.
4. При работе трубоукладчиков нельзя допускать пребывания людей в зоне
их действия; во время опускания труб, фасонных частей , арматуры и других
деталей в траншею рабочие должны быть из них выведены

2.3.6 Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной
платы.
|№ | | | | | | |На весь| |
|п/п |Обосно| |Единиц|Обем | | | |объем |
| |вание | |а |работ|На един|ицу |ра- |боты |
| | |Наименование |изме- |ы | |рения | | |
| | | | | |изме | | | |
| |ЕНиР; |работ |рения | |Норма |Расценк|Затраты|Ст — |
| |СНиП | | | |времени|а | |сть |
| | | | | |в час |руб.коп|труда |затрат |
| | | | | | |. |чел.дн.|труда |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |
|1 |9-2-1 |Укладка |1 м и |3822 |0,02 |0 – |9,56 |57,33 |
| |Т2 № 2|трубопровода в |1 стык| | |01,5 | | |
| |а |траншею | | | | | | |

2.3.7. Материально — технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 3

|Наименование |Единица |Норма на 1 час |Количество |Количество на|
| |измерения |работы |машино-часов|весь объем |
| | | | |работы |
|1 |2 |3 |4 |5 |
|Трубоукладчик Т-614 |
|Бензин |кг |0,1 | |60 |
|Дизельное |кг |6,3 | |1760 |
|топливо | | | | |
|Дизельное масло |кг |0,3 |200 |90 |
|Трансмиссионное | | | | |
|масло |кг |0,06 | |20 |

2.4 Технологическая карта на испытание трубопровода.

2.4.1 Исходные данные для ведения работ:

1. Условия строительства — нестесненные.
2. Трубы — полиэтиленовые (ПЭ-80) (225 X 12,8 мм, ( 110 X 6,3 мм, (
63 X 4,5 мм.

3. Время строительства — лето
4. Район строительства — Павловский район.

2.4.2 Определение объемов работ.

Длина испытываемого трубопровода — 3822 м.

2.4.3 Выбор компрессорной станции.
Компрессорная станция выбирается по производительности, давлению
нагнетания и мобильности.
Требуемым параметрам соответствует компрессорная станция СД 12/25, с
техническими характеристиками:

1) Давление нагнетания — 2,5 Мпа;

2) Производительность — 12 м3/мин;

3) Базовый автомобиль — КРАЗ-257;

4) Габаритные размеры — 9,66 Х 3,02 Х 3,06 м;

5) Масса-21 т.

2.4.4. Указания по производству испытательных работ.

Газопровод в городе испытывается на прочность и плотность. Для очистки
внутренней полости труб от окалины, влаги и загрязнений перед испытанием
продувают. Продувку производят воздухом давлением 7*133.3 Па для чего
устанавливают временные задвижки. Испытание газопровода на прочность
производится воздухом во время строительства, испытательным давлением
4.5*105 Па. Время испытания — 1 ч. При этом не допускается видимое падение
давления по манометру. Обнаруженные дефекты должны устраняться до испытания
на плотность.
Испытание газопровода на плотность производится воздухом испытательным
давлением 3*105 Па, продолжительность испытания не менее 24 часов.
Результаты испытания на плотность считаются положительными, если
фактическое падение давления не превысит расчетной величины, определяемой
для газопровода одного диаметра по формуле:

(P = 300*S/Dу

Газопровод при испытании на плотность выдерживают под давлением не
менее 30 мин, после чего, не снижая давление, производят внешний осмотр и
проверяют мыльным раствором все сварные, фланцевые и резьбовые соединения.
При отсутствии видимого падения давления по манометру и утечек при
обмыливании, газопровод считается выдержавшим испытание. При испытании
газопровода в процессе производства работ устанавливают инвентарные
заглушки с резиновыми уплотнениями.
Схема производства работ приведена в графической части технологической
карты.
2.4.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве монтажных
работ.

1. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и
индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал
учета их технического состояния.
2. Компрессорную станцию перед пуском в эксплуатацию необходимо
освидетельствовать и испытать.
3. При испытании газопровода воздухом должны быть проверены самым
тщательным образом все запорные, предохранительные и сбросные
устройства.
4. При поднятии давления воздуха в газопроводе, находиться людям около
инвентарных заглушек запрещается.
5. Никаких работ по ликвидации дефектов газопровода, находящегося под
давлением, производить нельзя.
6. На концах испытываемого газопровода должны стоять инвентарные заглушки,
а также закрепляющие улоры, воспринимающие усилия , возникающие в
трубопроводе при повышении давления.
7. В процессе испытания нахождение людей в пределах охранной зоны
запрещено.

2.4.6. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной
платы.

Таблица 1

2.4.7. Материально — технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 2

|Наименование |Единица |Норма на 1 час |Количество |Количество на|
| |измерения |работы |машино-часов|весь объем |
| | | | |работы |
|1 |2 |3 |4 |5 |
|Компрессорная станция СД- 12/25 |
|Бензин |кг |0,2 | |59,2 |
|Дизельное |кг |11,3 | |3344,8 |
|топливо | | | | |
|Дизельное масло |кг |0,4 |296 |118,4 |
|Компрессорное | | | | |
|масло |кг |0,15 | |44,4 |

2.5. Технологическая карта на продувку
трубопровода.

2.5.1.Исходные данные для ведения работ:
1.Условия строительства – нестесненные.
3. Трубы — полиэтиленовые (ПЭ-80) — ( 225Х12,8 мм, (110Х6,3 мм,
( 63Х4,5 мм.
3. Время строительства — лето
4. Район строительства — — Павловский район.

2.5.2. Определение объемов работ.
Длина продуваемого трубопровода – 3822 м.

2.5.3. Выбор компрессорной станции.
Компрессорная станция выбирается по производительности, давлению
нагнетания и мобильности.
Требуемым параметрам соответствует компрессорная станция СД 12/25, с
техническими характеристиками:
1) Давление нагнетания – 2,5 Мпа;
2) Производительность – 12 м3/мин;
3) Базовый автомобиль – КРАЗ-257;
4) Габаритные размеры – 9,66 Х 3,02 Х 3,06 м;
5) Масса – 21 т.
2.5.4. Указания по производству продувочных работ.

Продувка газопровода.
Продувка газопровода осуществляется в два этапа:
1. Заполнение рессивера;
2. Продувка газопровода.
На первом этапе одну часть трубопровода заполняют воздухом до давления 1
Мпа. На втором этапе через инвентарный продувочный узел начинают продувку
оставшейся части.
В процессе производства работ устраняют обнаруженные неисправности.
Схема производства работ представлена в графической части
технологической карты.

2.5.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве продувочных
работ.

8. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и
индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал
учета их технического состояния.
9. Компрессорную станцию перед пуском в эксплуатацию необходимо
освидетельствовать и испытать.
10. При испытании газопровода воздухом должны быть проверены самым
тщательным образом все запорные, предохранительные и сбросные
устройства.
11. При поднятии давления воздуха в газопроводе, находиться людям около
инвентарных заглушек запрещается.
12. Никаких работ по ликвидации дефектов газопровода, находящегося под
давлением, производить нельзя.
13. На концах испытываемого газопровода должны стоять инвентарные заглушки,
а также закрепляющие улоры, воспринимающие усилия , возникающие в
трубопроводе при повышении давления.
14. В процессе испытания нахождение людей в пределах охранной зоны
запрещено.

2.5.6. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной
платы.

Таблица 1

2.5.7. Материально — технические ресурсы.
Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 2

2.6. Технологическая карта на прокол.

2.6.1.Исходные данные для ведения работ:
1. Условия строительства – нестесненные.
2. Трубы — полиэтиленовые (ПЭ-80) — ( 225Х12,8 мм, (110Х6,3 мм,
( 63Х4,5 мм.
3. Время строительства — лето
4. Район строительства — Павловский район;
1. Грунт – суглинок;
2. Физико — механические свойства грунта
1) Супесь, суглинок.
2) Средняя плотность в естественном залегании — ( = 1,65 т/ м3, —
( = 1,8 т/ м3
3) Коэффициент первоначального разрыхления — 20 % ( Кпр = 1,2 ).
2.6.2. Определение объемов работ.
Длина прокола – до 90.м

2.6.3. Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным параметрам.
Подбор грузоподъемных механизмов.
Для монтажа и демонтажа оборудования для прокола используются
автомобильные краны.
Грузоподъемность крана определяется:
Q = Pэ + Sqосн.,
Pэ – вес монтируемого элемента;
Sqосн. – вес оснастки (стропы, траверсы и т. п.).
Q = 102,6 + 27,3 = 129,9 кг.
Монтажный кран подбирается по фактическому весу опускаемоого
оборудования, приходящемуся на кран, при соответствующем вылете стрелы.
Расчетный вылет стрелы крана (от вертикальной оси вращения крана до
центра траншеи) будет равен:
R = B/2+ a1+ a2+ a3+b/2
B — ширина траншеи по верху;
b — ширина крана;
a1 — расстояние от бровки траншеи до трубы;
a2 — ширина места, занимаемого звеном;
a3 – расстояние от трубы до оси крана (трубоукладчика).
R = 0,6/2 + 1,0 + 0,225 + 2 + 3,6/1 = 5 м
Для выполнения этих работ подходит кран КС — 3561 со следующими
характеристиками:
1) Расчетный вылет стрелы – 14,5 м;
2) Грузоподъемность — 10 т;
3) Базовый автомобиль — МАЗ-200.
Грузозахватное приспособление – стальные стропы.

2.6.4. Указания по производству работ при горизонтальном продавливании .

Прокалывание производится при помощи трубы, снабженной наконечником,
который вдавливается в грунт.
Для вдавливания труб- кожухов в грунт при прокалывании используется
установка, состоящая из двух домкратов ГД-170/1150.
Гидравлические домкраты ГД-170/1150 приводятся в действие насосами
высокого давления марок Н- 403 и Г-17. Передача нажимных усилий
прокладываемой трубе- кожуху (футляру) осуществляется зажимными хомутами
(винтовыми).
Установки для прокладки футляров прокалыванием монтируются в рабочих
котлованах, длиной 10-13 м и шириной 2.2 м и глубиной 2,5 м. Длина
приемного котлована по дну составляет 1-1,5 м.
Вертикальные направляющие рамы для прокладки стальных футляров
изготовляются из деревянных брусьев одновременно с устройством креплением
передней стенки рабочего котлована.
Горизонтальные направляющие рамы устанавливаются на дне рабочего
котлована и изготавливаются из укороченных шпал и рельсов. Длина
направляющих рам принимается на 1-1,5 м меньше длины звеньев прокладываемых
кожухов; при наращивании прокладываемого кожуха звеньями длиной 6 м
направляющие рамы должны иметь 4,5-5 м.
Для передачи на грунт реактивных усилий прокалывания применяются
упорные стенки I типа. Для передачи нажимных усилий от гидродомкратной
установки к упорной стенке котлована применяются опорные пакеты из отрезков
рельсов, сваренных между собой.
На рисунке. 1 показан опорный башмак конструкции Союзводоканал-проекта
для нажимных усилий до 980 кН
1-плита
2-косынка
3-крышка
4-ребро жесткости
[pic]
Для передачи нажимных усилий на торцы прокладываемых применяются
нажимные заглушки, которые изготовляются из отрезка трубы, закрываемого с
обоих концов фасонными фланцами.
Для передачи нажимных усилий от домкратов к нажимным заглушкам служат
нажимные патрубки с фланцами: длина звена 8 м, наружный диаметр 219 мм,
Для уменьшения сопротивления трения при прокладке труб и кожухов
прокалыванием применяют различные наконечники с наружным диаметром, на 20-
50 мм большим диаметра прокладываемых кожухов. Использовать конусные
наконечники сварной конструкции.
Горизонтальное продавливание осуществляется установкой ПУ — 2 длиной
до 100 м из рабочего в приемный котлован.
После прокола производится демонтаж оборудования Схемы производства
работ приведены в графической части проекта. Технические данные
гидравлического домкрата ГД-170/1150:
1. Усилие, развиваемое штоком, те при ходе:
— прямом-170;
— обратном-88;
2. Рабочее давление жидкости, МПа-29,4;
3. Ход штока- 1150 мм;
4. Диаметр цилиндра- 273 мм;
5. длина домкрата-1618 мм;
6. Масса- 547 кг.
2.6.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве
горизонтального продавливания работ.
1. В течение всего периода производства работ по устройству переходов
должен осуществляться надзор со стороны дистанции пути и линйно-
эксплуатационных служб.
2. Также производиться установка предупредительных знаков и плакатов,
которая проверяется ответственным представителем, который выдает
письменное разрешение на их установку.Плакаты указывают максимальную
скорость движения 40 км/ч.
3. Работа механизмов вблизи внутри электрофицированных ж.-д.путей
выполняютс согласно требованичм ГОСТ12.1.013. «Правил безопасности на для
работников ж.-д. Транспорта на на электрофицированных линиях 23/3288.

2.6.6. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной
платы.

Таблица 1

|№ | | | | | | |На весь| |
|п/п |Обосно| |Единиц|Обем | | | |объем |
| |вание | |а |работ|На един|ицу |ра- |боты |
| | |Наименование |изме- |ы | |рения | | |
| | | | | |изме | | | |
| |ЕНиР; |работ |рения | |Норма |Расценк|Затраты|Ст — |
| |СНиП | | | |времени|а | |сть |
| | | | | |в час |руб.коп|труда |затрат |
| | | | | | |. |чел.дн.|труда |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |
|1 |9-2-10|Устройство |1 |1 |6,7 |5 – 36 |0,9 |5,36 |
| |Т1 №1 |деревянной |стенка| | | | | |
| |а |упорной стенки | | | | | | |
|2 |9-2-10|Монтаж |1 |1 |19 |16 — 15|2,4 |16,15 |
| |Т2 №1 |оборудования |устано| | | | | |
| |а |для |вка | | | | | |
| | |горизонтального| | | | | | |
| | |продавливания | | | | | | |
|3 | |Демонтаж |1 |1 |12 |10 — 20|1,5 |10,2 |
| |9-2-10|оборудования |устано| | | | | |
| |Т2 №2 |для |вка | | | | | |
| |а |горизонтального| | | | | | |
| | |продавливания | | | | | | |
|4 | |Продавливание |50 м |1 |2,9 |2 – 52 |0,36 |2,52 |
| |9-2-10|стальных труб | | | | | | |
| |Т3 № 8|гидродомкратом | | | | | | |
| |г |без разработки | | | | | | |
| | |грунта | | | | | | |
|5 |9-2-1 |Сборка труб на |1 м |5527 |0,06 |0 – |41,5 |265,3 |
| |Т1 № 5|бровке траншеи | | | |04,8 | | |
| | | | | | |Итого: |41,83 |226,73 |

2.6.7. Материально — технические ресурсы.
Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 2

|Наименование |Единица |Норма на 1 час |Количество |Количество на|
| |измерения |работы |машино-часов|весь объем |
| | | | |работы |
|1 |2 |3 |4 |5 |
| | |Автокран КС- |3561 | |
|Дизельное |кг |6,1 | |1024,8 |
|топливо | | | | |
|Дизельное масло |кг |0,45 |168 |75,6 |
|Трансмиссионное | | | | |
|масло |кг |0,11 | |18,48 |
| | | | | |
|Источник питания для сварочных аппаратов АБО-2-230 |
|Бензин |л |3,8 |414 |1573,2 |

Определен

Патриот — север.

Патриот — север. Рефераты, курсовые, дипломы.

Добавить комментарий Отменить ответ