Организация и планирование производства – наука, изучающая действие и проявление объективных экономических законов в разносторонней деятельности предприятия.
Организация производства, означающая координацию (приведение в систему) всех элементов и ресурсов производства для достижения поставленной цели, способствует наиболее полной реализации экономических законов в деятельности каждого предприятия.
Организация производства имеет своей главной целью обеспечение непрерывного научно – технического прогресса производства и создание условий, обеспечивающих эффективное выполнение и перевыполнение заданий плана каждым производственным звеном по всем показателям.
Машиностроительное предприятие является основным первичным звеном производства. Оно представляет собой коллектив трудящихся, объединенных общими целями, связанных производственными отношениями и использующих средства производства для изготовления определенной продукции. Предприятия по типу производства могут быть: единичными, серийными и массовыми.
Предприятие или цех относят к тому или иному типу производства в зависимости от преобладающей доли типов производственных процессов и характера повторяемости выпуска продукции ( непрерывный, ритмичный, эпизодичный ). Отнесение предприятий к тому или иному типу производства имеет условный характер, так как каждое предприятие имеет в своих подразделениях разные типы производственных процессов. Поэтому о типе производства всего предприятия судят по тем из них, какие больше всего на этом предприятии распространены, т. е. преобладают.
Под производственной структурой предприятия понимается состав цехов и служб, а также характер их взаимосвязи. Применительно к предприятию под производственной структурой следует понимать состав его цехов и служб, к цеху – состав участков.
Производственная структура машиностроительного предприятия должна удовлетворять следующим основным требованиям: обеспечение наилучшей специализации цехов и участков; недопущение дублирующих и чрезмерно раздробленных мелких подразделений; обеспечение прямоточности производства; соблюдение правильных пропорций между основными цехами, с одной стороны, и вспомогательными цехами и обслуживающими хозяйствами, с другой, а также возможности расширения предприятия без существенных нарушений хода производства. Необходимо стремиться к максимальному упрощению производственной структуры как предприятия в целом, так и его структурных подразделений.
Основной структурной единицей машиностроительного предприятия является цех, представляющий собой организационно и технически обособленное звено предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса, либо изготовляющее какой – либо вид продукции. Состав и количество цехов , их взаимосвязь определяют структуру предприятия. Первичным структурным звеном участка и первичным структурным элементом цеха является рабочее место.
Рабочим местом называется элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, оснастка и предметы труда на ограниченное время. На рабочем месте может работать один рабочий или группа рабочих.
Группа рабочих мест, организованных по принципу специализации: предметному, технологическому или предметно – технологическому, образует производственный участок. На машиностроительных предприятиях совокупность нескольких производственных участков образует цех. Организационное построение и техническое оснащение цехов и служб на машиностроительных предприятиях зависит от степени их специализации, от объема выпуска продукции. Чем более предприятие специализировано, тем больше возможностей для создания узкоспециализированных цехов и участков, что способствует применению передовой технологии, механизации и автоматизации производства.
Целью данной курсовой работы является проектирование производственного участка цеха машиностроительного предприятия.
II. Производственные расчеты.
2.1. Расчет количества оборудования и коэффициент его загрузки.
Количество оборудования на механическом участке рассчитывается по трудоемкости (по видам работ с учетом годовой программы выпуска):
,
где:
Т – годовая трудоемкость по видам работ (операциям).
Fэ – годовой эффективный фонд времени работы одного станка в часах.
Кв – коэффициент выполнения норм. Кв =1,1;
Ср – расчетное количество станков по операциям.
Fэ = ((Дк-Дв-Дпр)·Тs-Тсокр)·С·(1-a/100),
Здесь:
Дк – количество календарных дней в году (365).
Дв количество выходных дней в году (104).
Дпр количество праздничных дней в году (8).
Тs – продолжительность рабочей смены (8,2).
Тсокр – количество часов сокращения рабочей смены в предпраздничные дни (6).
С – количество смен (2).
a — процент потерь времени работы на ремонт и регламентированные перерывы (3%).
Fэ.раб = ((365-104-8-17)·8,2-6)·(1-3/100) = 1871,32 часов
Принимаем Fэ.раб = 1871 дня.
Рассчитываем количество рабочих необходимых для каждой операции:
Необходимое количество рабочих для токарной операции:
Принимаем человек
Получаем фактически
Необходимое количество рабочих для фрезерной операции:
Принимаем человек.
Получаем фактически
Необходимое количество рабочих для шлифовальной операции:
Принимаем человек.
Получаем фактически
Необходимое количество рабочих для сверлильной операции:
Принимаем человек.
Получаем фактически
Необходимое количество рабочих для строгальной операции:
Принимаем человека.
Получаем фактически
Необходимое количество рабочих для зубонарезной операции:
Принимаем человека.
Получаем фактически
Необходимое количество рабочих для долбёжной операции:
Принимаем человека.
Получаем фактически
Тогда общее количество основных рабочих : Кр = 11+11+5+5+3+3+3=41 человек
2.2.2. Расчет численности вспомогательных рабочих.
Количество вспомогательных рабочих определяем укрупненно в процентном отношении от количества основных производственных рабочих; для серийного производства берем 20 %
Квсп = å Косн·0,2
Общее количество вспомогательных рабочих: Квсп = 41·0,2 = 8,2 чел.
Принимаем Квсп = 8 человек.
Распределяем вспомогательных рабочих по профессиям и разрядам:
— наладчики оборудования – 5 разряд – 2 человека, 6 разряд – 1 человек .
— слесари – ремонтники – 6 разряд – 1 человек, 5 разряд – 1 человек. 4 разряд – 1 человек.
— контролер – 6 разряд.
— крановщик 6 разряд – 1 человек, 5 разряд – 1 человек.
Распределяем рабочих по квалификациям и сводим в табл. 3.
Табл.3.
Профессии
Численность
разряд
Смена
Средний тарифный коэффициент
Средний тарифный разряд
IV
V
VI
I
II
1
2
3
4
5
6
7
8
9
I. Основные рабочие
Токари
11
3
4
4
6
5
1,59090909
5,09090909
Фрезеровщики
11
4
4
3
7
4
1,55272727
4,90909091
Шлифовщики
5
2
2
1
3
2
1,528
4,8
Сверловщики
5
2
2
1
3
2
1,528
4,8
Строгальщики
3
0
2
1
2
1
1,62666667
5,33333333
Зуборезчики
3
0
2
1
2
1
1,62666667
5,33333333
Долбежники
3
0
2
1
2
1
1,62666667
5,33333333
Итого
41
11
18
12
25
16
1,57317073
5,02439024
II.
Вспомогательные рабочие
Наладчики
2
0
1
1
1
1
1,67
5,5
Слесари – ремонтники
3
1
1
1
2
1
1,57333333
5
Контролеры
1
0
0
1
1
0
1,8
6
Крановщики
2
0
1
1
1
1
1,67
5,5
Итого
8
1
3
4
5
3
1,65
5,375
2.2.3. Расчет численности ИТР, служащих и МОП.
Принимаем по норме одного человека на 25 производственных рабочих.
— Служащие: 2 бухгалтера – расчетчика.
— МОП (уборщик производственных помещений) – 2 % от общей численности основных и вспомогательных рабочих.
Получаем: 0,02·(41+8) = 0,98 человек. Принимаем 1 человека.
Сводная ведомость работающих представлена в табл. 4.
Табл. 4.
Категория работающих
Количество человек
По сменам
В % к общей численности
I
II
I. Основные рабочие
41
25
26
75,93
II. Вспомогательные рабочие
8
5
3
14,81
III. Служащих
2
1
1
3,7
IV. ИТР
2
1
1
3,7
IV. МОП
1
1
0
1,85
Итого:
54
1
0
100
2.3. Расчет площади участка и планировка рабочего места.
Планировка оборудования и рабочего места на механическом участке зависит от типа производства.
1) Планировка по типам станков (групповой метод) применяется для единичного и серийного производства.
2) Планировка по порядку технологических операций применяется в крупносерийном и массовом производстве.
2.3.1. Расчет стоимости здания.
Общая площадь участка Робщ состоит из производственной и вспомогательной площади.
Робщ = Рпр + Рвс
Рпр = (а·в + Рдоп) · Спр,
здесь
а, в – габаритные размеры станка (м2);
Рдоп – дополнительная площадь на походы и проезды на единицу оборудования (м2);
Рвсп – вспомогательная площадь занятая под складские помещения, инструментально – раздаточные кладовые, отделения для контролеров, бытовые, служебные помещения.
Рвсп = Рскл + Рирк + Рконтр + Рбыт + Рбыт,
где
Рскл – склад заготовок и готовой продукции. Принимаем Рскл = 15% от производственной площади. Рскл = 539,6757 · 0,15 = 80,951355 м2
Объем помещения участка составляет: длина · ширина · высота = 12·60·6 = 4320 м3
Принимаем стоимость 1 м3 здания 15000 руб.
Тогда стоимость здания: Цзд = (12·60·6)·15000 = 64800000 руб.
Выбор межоперационных транспортных средств.
Для обеспечения нормального ритма работы участка необходимы транспортные средства, на выбор которых оказывает влияние характеристики технологического процесса: габариты и масса обрабатываемых деталей, количество оборудования.
Количество транспортных средств , необходимых для внутри цеховых перевозок , определяется по формуле:
nт = Q·(L/V + m·(tп + tр)/( q · k · T·( 1 – k1)),
где
Q – масса грузов , подлежащих перевозке по годовому плану, т Q = 1500 ·8,5 = 12750 кг = 12,75 т .
L – длина маршрута, м L = 60 м.
V – средняя скорость движения, м/мин V =1,15 м/мин .
m – число разгрузочно – погрузочных пунктов на маршруте, m = 7.
tп среднее время погрузки на одном пункте, мин tп = 5 мин.
tр среднее время разгрузки на одном пункте, мин tр = 5 мин.
q грузоподьемность транспортной тележки , т q = 5 т.
к – коэффициент использования грузоподьемности ( 0,7- 0,8 ) к = 0,7.
Т – годовой фонд с учетом сменности ,ч Т = 4013 ч.
k1 – коэффициент учитывающий потери времени на ремонт, k1 =0,1.
В следствии того что масса деталей мала, но велико их количество то принимаем 2 крана грузоподъемностью по5 т ( с электроталью ) и 3 крана по 3т (с электроталью ).
2.4. Организация и обслуживание рабочего места.
Рабочее место — зона приложения труда, определенная на основании трудовых и других действующих норм, оснащенная необходимыми средствами, предназначенными для трудовой деятельности одного или нескольких исполнителей. Применительно к машиностроительному производству согласно ГОСТ 14.004—83 рабочее место—элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, на ограниченное время — оснастка и предметы труда. Коллективное рабочее место состоит из индивидуальных рабочих мест.
Производственная зона бригады может состоять как из индивидуальных (например, в бригаде, обслуживающей конвейер), так и из коллективных рабочих мест (например, в бригаде, обслуживающей агрегат). Совокупность рабочих мест, входящих в бригаду, должна соответствовать бригадной зоне обслуживания, совокупность бригадных зон обслуживания — границам производственного участка, совокупность рабочих мест всех участков — границам цеха и т. д.
Рациональная организация рабочих мест снимает излишнюю утомляемость и заметно влияет на повышение производительности труда, не требуя значительных материальных затрат. Она часто свидетельствует об уровне организованности всего предприятия. Форма организации труда зависит от особенностей выполняемых работ, степени их механизации, форм специализации и кооперирования труда.
Системы организационно-технических мероприятий, обеспечивающих на рабочем месте необходимые условия для высокопроизводительного труда при наименьшей утомляемости и полном использовании технических возможностей оборудования, называют организацией рабочего места.
По степени механизации выполняемых операций рабочие места подразделяются на автоматические и полуавтоматические, машинные, машинно-ручные и ручные. В зависимости от числа занятых па выполнении работы рабочих рабочие места могут быть индивидуальные и бригадные, в зависимости от числа обслуживаемых станков — одностаночные и многостаночные, а в зависимости от характера работы — стационарные и передвижные.
Рациональная организация труда и рабочих мест предполагает соблюдение соответствующих требований к пространственному размещению всех предметов труда, оборудования и оснастки, к обслуживанию рабочего места, к конструкции оборудования и оснастки, к физиологическим и гигиеническим условиям труда, к эстетическому оформлению техники и интерьера и др.
Правильная организация рабочего места требует: оснащения рабочего места технологической документацией, высокопроизводительным оборудованием, приспособлениями, инструментом, транспортными устройствами; правильной планировки рабочего места; организации бесперебойного обслуживания рабочего места материалами, заготовками и инструментом; своевременного ремонта оборудования и технологической оснастки; обеспечения здоровых и безопасных условий труда; соблюдения на рабочем месте чистоты и порядка.
При планировке рабочего места следует учитывать некоторые физиологические и эргономические требования, как-то: температуру, влажность, степень чистоты воздуха, расположение органов управления, средства сигнализации и т. д. При правильной организации рабочего места рабочий освобожден от несвойственных ему функций (поиски материала, инструмента и т. д.), что способствует рациональному использованию рабочего времени. Трудовой процесс должен быть спроектирован так, чтобы были исключены все излишние приемы и движения, а необходимые для выполнения операции — рационализированы. Рациональность трудового процесса зависит от технологических особенностей выполняемой операции, оборудования и оснастки, наилучшей планировки рабочего места (пространственного размещения всех элементов рабочего места и др.), приводящей к минимизации трудовых движений.